專利名稱：合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種合金液態(tài)成型工藝方法及其裝置，具體是指采取將合金料液由下
而上注入模腔，通過液態(tài)低壓充型、塑態(tài)高壓擠壓成型的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置 及其工藝方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)的合金液態(tài)成型工藝分為，高壓鑄造法、低壓鑄造法(含重力鑄造)和鑄 造鍛壓法； 高壓鑄造法是通過壓鑄機用高壓高速將熾熱液態(tài)的鎂、鋁合金壓射入成型模具
的型腔中冷卻定型來完成制品的成型，該技術(shù)具有充型速度快的特點，適用于薄壁復(fù)雜件
的生產(chǎn)，但壓射過程中常出現(xiàn)排氣不良，合金料液易與巻氣一同壓鑄進模具，使鑄件組織含
氣，還伴有冷隔、欠鑄等缺陷，導(dǎo)致制品的機械性能降低，且不能進行熱處理和焊接； 低壓鑄造法(含重力鑄造)是通過壓鑄機用低壓低速將熾熱液態(tài)的鎂、鋁合金壓
射進入成型模具的型腔中，冷卻定型完成制品的成型，該技術(shù)充型速度慢，時間長，模具排
氣較充分，制品的含氣量比高壓法明顯減少，但制品因在冷卻凝固過程中所受的壓力不足，
冷卻后雖不含氣，卻組織疏松，晶粒粗大，機械性能較低，需通過后序的熱處理或鍛壓來強
化； 鑄造鍛壓法是采用低壓或重力鑄造等方式先生產(chǎn)出鑄件毛坯，再將鑄件毛坯加熱 后通過模具進行擠壓鍛造，該技術(shù)存在著鍛件易被擠裂、鍛裂，產(chǎn)生飛邊、尺寸精度不高等 成型缺陷，以及二次加工的能源消耗、工時浪費、綜合成本高等不足。因此，現(xiàn)有技術(shù)存在工 序多、效率低、成本高、質(zhì)量差、能耗大的問題與不足。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題與不足，本發(fā)明采用將熾熱的液態(tài)合金料液由下而 上，先低壓注入模具型腔中充型，再高壓擠壓逐步冷卻為塑態(tài)的合金料液，直至合金料液在 模具型腔中冷卻固化成型為制品的充型、擠壓連續(xù)鑄造成型的技術(shù)方案，提供一種合金液 態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，旨在通過由下而上將合金料液注入模腔，充型擠壓鑄 型時，空氣處在合金料液的上面避免空氣的巻入，通過一次性低壓充型、高壓擠壓的連續(xù)鑄 造成型，使合金鑄件制品達到無巻氣，無冷隔、無欠鑄、無鍛裂、無飛邊、組織緊密、晶粒細 密、機械性能高、可以進行熱處理和焊接、尺寸精度高，使合金液態(tài)成型生產(chǎn)達到高效率、低 成本、品質(zhì)優(yōu)、節(jié)能降耗的目的。 本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，包 括液料室、錘頭、封口滑道、澆料口、靜止工作臺、封口刀壓射裝置，其中所述的液料室為垂 直豎立設(shè)置在臥式壓鑄模具動、靜模分型面的下部，由二^i半圓柱形有頂有底的凹槽合模 形成的圓柱形合符缸腔，其中半3凹槽垂直豎立設(shè)置在靜模型腔的分型面的下部，另半爿 凹槽垂直豎立設(shè)置在動模型芯分型面的下部，且位置相互對應(yīng)；液料室的頂部中心設(shè)有豎直向上，由二爿半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱形合符的流道與靜模的型腔相通，其中半 爿設(shè)在靜模的分型面上，另半3設(shè)在動模的分型面上，且位置相互對應(yīng)；液料室的底部中心 設(shè)有豎直向下，由二爿半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱形合符通孔，其中半爿設(shè)在靜模的 分型面上，另半^i設(shè)在動模的分型面上，且位置相互對應(yīng)；流道與型腔的接合部為設(shè)在靜模 的分型面上的半爿凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口 ；液料室位于靜模的半爿頂壁上設(shè)有與所述封口滑道 相連的凹槽，凹槽的上槽底與所述澆料口相通； 所述的錘頭為鋼制成的上大下小圓柱臺階形的活塞體；錘頭上部大圓柱體滑動配 合位于所述液料室的合符缸腔中；錘頭下部小圓柱體向下滑動穿過所述液料室底部中心的 合符通孔與所述壓射裝置相連； 所述的封口滑道為設(shè)在靜模中的，截面為矩形的直通孔道；封口滑道的左端口與 所述液料室頂壁上的凹槽相連，右端口穿過靜模和所述靜止工作臺，從靜止工作臺的右面 穿出； 所述的澆料口為設(shè)置在靜模中，位于所述封口滑道位置的上方，從靜模右側(cè)外面 由外向里，由上向下傾斜穿入靜模中，的外大里小漏斗狀的孔道；澆料口位于靜模內(nèi)部的小 口 ，經(jīng)所述液料室頂壁上的凹槽與液料室相通，澆料口位于靜模外部的大口與所述靜止工 作臺的入料道相通； 所述的靜止工作臺為臥式壓機裝載壓鑄模具靜模的固定工作臺；靜止工作臺面上 設(shè)有止動槽與靜模的止動榫配合固定靜模；設(shè)有穿過臺面的與所述澆料口配合連通的漏斗 形入料道；設(shè)有穿過臺面的與靜模中封口滑道連通的封口滑道；靜止工作臺的左下方設(shè)有 支架，支架上固定支承所述壓射裝置，壓射裝置的活塞桿與所述錘頭下部小圓柱體相連；
所述的封口刀為鋼質(zhì)的，截面為矩形的桿狀體；封口刀截面尺寸與所述封口滑道 和所述液料室頂壁上的凹槽滑動配合；封口刀滑動插于封口滑道中，封口刀的左端在封口 時與液料室頂壁凹槽的左端齊平，封口刀的右端與封口油缸的的活塞桿相連，封口油缸固 定在靜止工作臺封口滑道的出口處； 所述的壓射裝置為臥式壓機通過控制油路切換，提供低壓頂出和高壓頂出功能的 液壓油缸動力裝置。 各部件相互位置及連接關(guān)系為，壓鑄模具的靜模裝在臥式壓機的靜止工作臺上， 按各部所述配合關(guān)系，對接靜模與靜止工作臺的封口滑道，插入封口刀，連接封口油缸，對 接澆料口與入料道，對接止動榫與止動槽，連接錘頭與壓射裝置；壓鑄模具的動模裝在臥式 壓機的活動工作臺上。 工作的起始狀態(tài)為，臥式壓機承載著壓鑄模具處于開模狀態(tài)；封口油缸拉著封口
刀縮回封口滑道中，液料室與澆料口處于相通狀態(tài)；壓射裝置拉著錘頭，錘頭處于液料室的
底部狀態(tài)。 工藝方法 工藝步驟依次為合模、澆料、封口充型、擠壓、斷料、開模頂出；
步驟一、合模，臥式壓機的活動工作臺右移，動、靜模合模； 步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液從入料道澆入澆料口中，合金料液靠重力
沿澆料口的下端口 ，經(jīng)過液料室頂壁上的凹槽，流入由錘頭、液料室圍成的腔室中； 步驟三、封口充型，封口油缸推動封口刀沿封口滑道插入液料室頂壁上的凹槽，封堵澆料口的下端口 ；之后壓射裝置控制錘頭低壓上頂，將合金料液充入由動模的型芯與靜 模的型腔圍成的模腔中；由于封口刀的作用，阻止了已進入液料室中的合金料液被錘頭上 頂而從澆料口的下端口返回外溢； 步驟四、擠壓，模腔充滿后，壓射裝置控制錘頭高壓上頂，擠壓已充入模腔的，尚處 在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液排氣、充實模腔，直至模腔中的合金料液逐步從液態(tài)、塑態(tài) 冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品； 步驟五、斷料，臥式壓機的尾部油缸右頂動模的脫模推動機構(gòu)，脫模推動機構(gòu)先推 動切料刀在靠近制品的位置，將位于靜模的內(nèi)澆口、流道及液料室的冷料頭，擠壓出易折斷 的豁口，完成斷料；同時，封口油缸拉動封口刀，回退復(fù)位；壓射裝置拉動錘頭向下復(fù)位；
步驟六、開模頂出，臥式壓機的活動工作臺左移，動、靜模開模，制品隨動模、型芯 左移，并將位于靜模內(nèi)澆口 、流道及液料室的半爿冷料頭拉出，同時，脫模推動機構(gòu)推動頂 桿右頂，將制品連同半爿冷料頭一道頂出動模的型芯，制品脫模。
工作原理 由于垂直設(shè)置立式缸腔液料室，空氣處在合金料液的上面，充型擠壓鑄型時，合金 料液由下而上充入模腔，故，合金料液中不易巻入氣體；取消了傳統(tǒng)的外設(shè)料杯，液料室中 的合金料液與內(nèi)澆口接近，充型行程短、時間短，合金料液的溫度損耗小，有利于液態(tài)低壓 充型、塑態(tài)高壓擠壓的連續(xù)鑄造成型。 上述，本發(fā)明采用將熾熱的液態(tài)合金料液由下而上，先低壓注入模具型腔中充型， 再高壓擠壓逐步冷卻為塑態(tài)的合金料液，直至合金料液在模具型腔中冷卻固化成型為制品 的充型、擠壓連續(xù)鑄造成型的技術(shù)方案，克服了現(xiàn)有技術(shù)存在工序多、效率低、成本高、質(zhì)量 差、能耗大的問題與不足，所提供的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，通過由 下而上將合金料液注入模腔，充型擠壓鑄型時，空氣處在合金料液的上面避免空氣的巻入， 通過一次性低壓充型、高壓擠壓的連續(xù)鑄造成型，使合金鑄件制品達到無巻氣，無冷隔、無 欠鑄、無鍛裂、無飛邊、組織緊密、晶粒細密、機械性能高、可以進行熱處理和焊接、尺寸精度 高，使合金液態(tài)成型生產(chǎn)達到了高效率、低成本、品質(zhì)優(yōu)、節(jié)能降耗的目的。


圖1是本發(fā)明的合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是圖1中A部的引出放大圖； 圖3是本發(fā)明的合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，工作在澆料時態(tài)的示意圖； 圖4是本發(fā)明的合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，工作在封口充型、擠壓時態(tài)的示意
圖； 圖5是本發(fā)明的合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，工作在開模頂出時態(tài)的示意圖。
下面結(jié)合附圖中的實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明，但不應(yīng)理解為對本發(fā)明的 任何限制。 圖中液料室1、錘頭2、封口滑道3、澆料口 4、動模5、型芯51、靜模6、型腔61、流 道62、內(nèi)澆口63、止動榫64、臥式壓機7、靜止工作臺71、封口刀72、封口油缸73、入料道74、 止動槽75、壓射裝置76、支架77、活動工作臺78、切料刀01、斜導(dǎo)柱02、滑塊03、頂桿04、冷 料頭05、制品06、合金料液07。
具體實施例方式
參閱圖1 圖5，本發(fā)明的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，包括液 料室1、錘頭2、封口滑道3、澆料口 4、靜止工作臺71、封口刀72壓射裝置76，其中所述的 液料室1為垂直豎立設(shè)置在臥式壓鑄模具動、靜模分型面的下部，由二3半圓柱形有頂有 底的凹槽合模形成的圓柱形合符缸腔，其中半3凹槽垂直豎立設(shè)置在靜模6型腔61的分型 面的下部，另半3凹槽垂直豎立設(shè)置在動模5型芯51分型面的下部，且位置相互對應(yīng)；液料 室的頂部中心設(shè)有豎直向上，由二爿半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱形合符的流道62與 靜模6的型腔61相通，其中半爿設(shè)在靜模6的分型面上，另半爿設(shè)在動模5的分型面上，且 位置相互對應(yīng)；液料室的底部中心設(shè)有豎直向下，由二3半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱 形合符通孔，其中半3設(shè)在靜模6的分型面上，另半^設(shè)在動模5的分型面上，且位置相互 對應(yīng)；流道62與型腔61的接合部為設(shè)在靜模6的分型面上的半爿凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口 63 ; 液料室位于靜模6的半爿頂壁上設(shè)有與所述封口滑道3相連的凹槽，凹槽的上槽底與所述 澆料口 4相通； 所述的錘頭2為鋼制成的上大下小圓柱臺階形的活塞體；錘頭上部大圓柱體滑動 配合位于所述液料室1的合符缸腔中；錘頭下部小圓柱體向下滑動穿過所述液料室1底部 中心的合符通孔與所述壓射裝置76相連； 所述的封口滑道3為設(shè)在靜模6中的，截面為矩形的直通孔道；封口滑道的左端口 與所述液料室1頂壁上的凹槽相連，右端口穿過靜模6和所述靜止工作臺71，從靜止工作臺 71的右面穿出； 所述的澆料口 4為設(shè)置在靜模6中，位于所述封口滑道3位置的上方，從靜模6右 側(cè)外面由外向里，由上向下傾斜穿入靜模6中，的外大里小漏斗狀的孔道；澆料口位于靜模 6內(nèi)部的小口 ，經(jīng)所述液料室1頂壁上的凹槽與液料室相通，澆料口位于靜模6外部的大口 與所述靜止工作臺71的入料道74相通； 所述的靜止工作臺71為臥式壓機7裝載壓鑄模具靜模6的固定工作臺；靜止工作 臺面上設(shè)有止動槽75與靜模6的止動榫64配合固定靜模6 ;設(shè)有穿過臺面的與所述澆料 口 4配合連通的漏斗形入料道74 ;設(shè)有穿過臺面的與靜模6中封口滑道3連通的封口滑道 3 ;靜止工作臺的左下方設(shè)有支架77，支架77上固定支承所述壓射裝置76，壓射裝置76的 活塞桿與所述錘頭2下部小圓柱體相連； 所述的封口刀72為鋼質(zhì)的，截面為矩形的桿狀體；封口刀截面尺寸與所述封口滑 道3和所述液料室1頂壁上的凹槽滑動配合；封口刀72滑動插于封口滑道3中，封口刀72 的左端在封口時與液料室1頂壁凹槽的左端齊平，封口刀72的右端與封口油缸73的的活 塞桿相連，封口油缸73固定在靜止工作臺71封口滑道3的出口處； 所述的壓射裝置76為臥式壓機7通過控制油路切換，提供低壓頂出和高壓頂出功 能的液壓油缸動力裝置。 各部件相互位置及連接關(guān)系為，壓鑄模具的靜模6裝在臥式壓機7的靜止工作臺 71上，按各部所述配合關(guān)系，對接靜模6與靜止工作臺71的封口滑道3，插入封口刀72，連 接封口油缸73，對接澆料口 4與入料道74，對接止動榫64與止動槽75，連接錘頭2與壓射 裝置76 ;壓鑄模具的動模5裝在臥式壓機7的活動工作臺78上。
7
工作的起始狀態(tài)為，臥式壓機7承載著壓鑄模具處于開模狀態(tài)；封口油缸73拉著 封口刀72縮回封口滑道3中，液料室1與澆料口 4處于相通狀態(tài)；壓射裝置76拉著錘頭2， 錘頭2處于液料室1的底部狀態(tài)。
工藝方法 工藝步驟依次為合模、澆料、封口充型、擠壓、斷料、開模頂出； 步驟一、合模，臥式壓機7的活動工作臺78右移，動、靜模合模； 步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液07從入料道74澆入澆料口 4中，合金料
液07靠重力沿澆料口 4的下端口，經(jīng)過液料室1頂壁上的凹槽，流入由錘頭2、液料室1圍
成的腔室中； 步驟三、封口充型，封口油缸73推動封口刀72沿封口滑道3插入液料室1頂壁上 的凹槽，封堵澆料口 4的下端口 ；之后壓射裝置76控制錘頭2低壓上頂，將合金料液07充 入由動模5的型芯51與靜模6的型腔61圍成的模腔中；由于封口刀72的作用，阻止了已 進入液料室1中的合金料液07被錘頭2上頂而從澆料口 4的下端口返回外溢；
步驟四、擠壓，模腔充滿后，壓射裝置76控制錘頭2高壓上頂，擠壓已充入模腔的， 尚處在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液07排氣、充實模腔，直至模腔中的合金料液07逐步從 液態(tài)、塑態(tài)冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品06 ; 步驟五、斷料，臥式壓機7的尾部油缸右頂動模5的脫模推動機構(gòu)，脫模推動機構(gòu) 先推動切料刀01在靠近制品06的位置，將位于靜模6的內(nèi)澆口 63、流道62及液料室1的 冷料頭05，擠壓出易折斷的豁口，完成斷料；同時，封口油缸73拉動封口刀72，回退復(fù)位； 壓射裝置76拉動錘頭2向下復(fù)位； 步驟六、開模頂出，臥式壓機7的活動工作臺78左移，動、靜模開模，制品06隨動 模5、型芯51左移，并將位于靜模6內(nèi)澆口 63、流道62及液料室1的半爿冷料頭05拉出， 同時，脫模推動機構(gòu)推動頂桿04右頂，將制品06連同半^1冷料頭05 —道頂出動模5的型 芯61，制品06脫模。
工作原理 由于垂直設(shè)置立式缸腔液料室，空氣處在合金料液的上面，充型擠壓鑄型時，合金 料液07由下而上充入模腔，故，合金料液07中不易巻入氣體；取消了傳統(tǒng)的外設(shè)料杯，液料 室1中的合金料液07與內(nèi)澆口 63接近，充型行程短、時間短，合金料液07的溫度損耗小， 有利于液態(tài)低壓充型、塑態(tài)高壓擠壓的連續(xù)鑄造成型。
權(quán)利要求
一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，包括液料室(1)、錘頭(2)、封口滑道(3)、澆料口(4)、靜止工作臺(71)、封口刀(72)壓射裝置(76)，其特征在于所述的液料室(1)為垂直豎立設(shè)置在臥式壓鑄模具動、靜模分型面的下部，由二爿半圓柱形有頂有底的凹槽合模形成的圓柱形合符缸腔，其中半爿凹槽垂直豎立設(shè)置在靜模(6)型腔(61)的分型面的下部，另半爿凹槽垂直豎立設(shè)置在動模(5)型芯(51)分型面的下部，且位置相互對應(yīng)；液料室的頂部中心設(shè)有豎直向上，由二爿半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱形合符的流道(62)與靜模(6)的型腔(61)相通，其中半爿設(shè)在靜模(6)的分型面上，另半爿設(shè)在動模(5)的分型面上，且位置相互對應(yīng)；液料室的底部中心設(shè)有豎直向下，由二爿半圓柱形的凹槽合模形成的圓柱形合符通孔，其中半爿設(shè)在靜模(6)的分型面上，另半爿設(shè)在動模(5)的分型面上，且位置相互對應(yīng)；流道(62)與型腔(61)的接合部為設(shè)在靜模(6)的分型面上的半爿凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口(63)；液料室位于靜模(6)的半爿頂壁上設(shè)有與所述封口滑道(3)相連的凹槽，凹槽的上槽底與所述澆料口(4)相通；所述的錘頭(2)為鋼制成的上大下小圓柱臺階形的活塞體；錘頭上部大圓柱體滑動配合位于所述液料室(1)的合符缸腔中；錘頭下部小圓柱體向下滑動穿過所述液料室(1)底部中心的合符通孔與所述壓射裝置(76)相連；所述的封口滑道(3)為設(shè)在靜模(6)中的，截面為矩形的直通孔道；封口滑道的左端口與所述液料室(1)頂壁上的凹槽相連，右端口穿過靜模(6)和所述靜止工作臺(71)，從靜止工作臺(71)的右面穿出；所述的澆料口(4)為設(shè)置在靜模(6)中，位于所述封口滑道(3)位置的上方，從靜模(6)右側(cè)外面由外向里，由上向下傾斜穿入靜模(6)中，的外大里小漏斗狀的孔道；澆料口位于靜模(6)內(nèi)部的小口，經(jīng)所述液料室(1)頂壁上的凹槽與液料室相通，澆料口位于靜模(6)外部的大口與所述靜止工作臺(71)的入料道(74)相通；所述的靜止工作臺(71)為臥式壓機(7)裝載壓鑄模具靜模(6)的固定工作臺；靜止工作臺面上設(shè)有止動槽(75)與靜模(6)的止動榫(64)配合固定靜模(6)；設(shè)有穿過臺面的與所述澆料口(4)配合連通的漏斗形入料道(74)；設(shè)有穿過臺面的與靜模(6)中封口滑道(3)連通的封口滑道(3)；靜止工作臺的左下方設(shè)有支架(77)，支架(77)上固定支承所述壓射裝置(76)，壓射裝置(76)的活塞桿與所述錘頭(2)下部小圓柱體相連；所述的封口刀(72)為鋼質(zhì)的，截面為矩形的桿狀體；封口刀截面尺寸與所述封口滑道(3)和所述液料室(1)頂壁上的凹槽滑動配合；封口刀(72)滑動插于封口滑道(3)中，封口刀(72)的左端在封口時與液料室(1)頂壁凹槽的左端齊平，封口刀(72)的右端與封口油缸(73)的的活塞桿相連，封口油缸(73)固定在靜止工作臺(71)封口滑道(3)的出口處；所述的壓射裝置(76)為臥式壓機(7)通過控制油路切換，提供低壓頂出和高壓頂出功能的液壓油缸動力裝置。各部件相互位置及連接關(guān)系為，壓鑄模具的靜模(6)裝在臥式壓機(7)的靜止工作臺(71)上，按各部所述配合關(guān)系，對接靜模(6)與靜止工作臺(71)的封口滑道(3)，插入封口刀(72)，連接封口油缸(73)，對接澆料口(4)與入料道(74)，對接止動榫(64)與止動槽(75)，連接錘頭(2)與壓射裝置(76)；壓鑄模具的動模(5)裝在臥式壓機(7)的活動工作臺(78)上。
2. —種權(quán)利要求1所述的合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置的合金液態(tài)擠壓鑄造成型工藝方法，其特征在于所述的工藝步驟依次為，合模、澆料、封口充型、擠壓、斷料、開模頂出； 步驟一、合模，臥式壓機(7)的活動工作臺(78)右移，動、靜模合模； 步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液(07)從入料道(74)澆入澆料口 (4)中，合金料液(07)靠重力沿澆料口 (4)的下端口，經(jīng)過液料室(1)頂壁上的凹槽，流入由錘頭(2)、液料室(1)圍成的腔室中；步驟三、封口充型，封口油缸(73)推動封口刀(72)沿封口滑道(3)插入液料室(1)頂壁上的凹槽，封堵澆料口 (4)的下端口 ；之后壓射裝置(76)控制錘頭(2)低壓上頂，將合金料液(07)充入由動模(5)的型芯(51)與靜模(6)的型腔(61)圍成的模腔中；由于封口刀(72)的作用，阻止了已進入液料室(1)中的合金料液(07)被錘頭(2)上頂而從澆料口 (4)的下端口返回外溢；步驟四、擠壓，模腔充滿后，壓射裝置(76)控制錘頭(2)高壓上頂，擠壓已充入模腔的， 尚處在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液(07)排氣、充實模腔，直至模腔中的合金料液(07)逐 步從液態(tài)、塑態(tài)冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品(06);步驟五、斷料，臥式壓機(7)的尾部油缸右頂動模(5)的脫模推動機構(gòu)，脫模推動機構(gòu) 先推動切料刀(01)在靠近制品(06)的位置，將位于靜模(6)的內(nèi)澆口 (63)、流道(62)及 液料室(1)的冷料頭(05)，擠壓出易折斷的豁口，完成斷料；同時，封口油缸(73)拉動封口 刀(72)，回退復(fù)位；壓射裝置(76)拉動錘頭(2)向下復(fù)位；步驟六、開模頂出，臥式壓機(7)的活動工作臺(78)左移，動、靜模開模，制品(06)隨 動模(5)、型芯(51)左移，并將位于靜模(6)內(nèi)澆口 (63)、流道(62)及液料室(1)的半爿冷 料頭(05)拉出，同時，脫模推動機構(gòu)推動頂桿(04)右頂，將制品(06)連同半爿冷料頭(05) 一道頂出動模(5)的型芯(61)，制品(06)脫模。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，包括液料室(1)、錘頭(2)、封口滑道(3)、澆料口(4)、靜止工作臺(71)、封口刀(72)壓射裝置(76)。本發(fā)明采用將合金料液由下而上，先低壓注入模具型腔中充型，再高壓擠壓，直至合金料液在模具型腔中冷卻固化成型為制品的技術(shù)方案，克服了現(xiàn)有技術(shù)存在工序多、效率低、成本高、質(zhì)量差、能耗大的問題與不足，所提供的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，使合金鑄件制品無卷氣，無冷隔、無欠鑄、無鍛裂、無飛邊、組織緊密、晶粒細密、機械性能高、可以進行熱處理和焊接、尺寸精度高，使合金液態(tài)成型生產(chǎn)達到了優(yōu)質(zhì)、高效、低成本、節(jié)能降耗的目的。
文檔編號B22D18/02GK101774007SQ20101013620
公開日2010年7月14日 申請日期2010年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月25日
發(fā)明者姚國志 申請人:姚國志