本發(fā)明涉及高壓液氨泵，特別涉及一種高壓液氨泵無回流裝置。

背景技術(shù)：

1、氨(nh3)燃燒后的產(chǎn)物是水和氮氧化物，完全沒有碳排放，屬于典型的無碳清潔燃料。因氨的生產(chǎn)、液化、儲存和運(yùn)輸都非常方便，同時(shí)也是氫的高密度載體，使得氨氫融合技術(shù)在世界各國內(nèi)燃機(jī)領(lǐng)域的應(yīng)用研究迅猛發(fā)展。為了克服氨不易燃燒、燃燒速度慢等燃燒缺陷，將氨液化后高壓直噴勢在必行。由于氨需要高壓和低溫條件才能液化，而氣態(tài)氨又不能實(shí)行高壓噴射，所以高壓液氨泵不允許有多余的高壓液氨回流到低壓管路，研究設(shè)計(jì)高壓液氨泵油路，尤其是高壓液氨泵無回流裝置避免高壓液氨回流過程中卸壓汽化非常必要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明所需要解決的技術(shù)問題是針對高壓液氨泵不允許有多余的高壓液氨回流到低壓管路而提供一種高壓液氨泵無回流裝置。

2、為了解決本發(fā)明所需要解決的技術(shù)問題，本發(fā)明的一種高壓液氨泵無回流裝置，包括：

3、一本體，在所述本體內(nèi)設(shè)置有液氨進(jìn)入通道、低壓腔、高壓腔、液氨進(jìn)入接頭孔、柱塞孔和卸油閥組件安裝孔，所述液氨進(jìn)入通道的內(nèi)端與所述低壓腔聯(lián)通，所述高壓腔分為第一高壓腔、第二高壓腔和第三高壓腔，第一高壓腔的軸線和第三高壓腔的軸線同軸并與所述第二高壓腔的軸線垂直，所述第一高壓腔的一端和所述第三高壓腔的一端與所述第二高壓腔內(nèi)端聯(lián)通；所述第一高壓腔的軸線、第三高壓腔的軸線還與所述柱塞孔的軸線和所述卸油閥安裝的軸線同軸，所述第二高壓腔的軸線與所述低壓腔的軸線同軸；所述第二高壓腔內(nèi)端通過一第一錐孔與所述低壓腔內(nèi)端聯(lián)通；所述液氨進(jìn)入接頭孔設(shè)置在所述液氨進(jìn)入通道外端，所述液氨進(jìn)入接頭孔的軸線與所述液氨進(jìn)入通道的軸線同軸；所述第二高壓腔的另一端與柱塞孔的一端連通；所述卸油閥組件安裝孔的內(nèi)端與所述第二高壓腔另一端連通；

4、一安裝在所述液氨進(jìn)入接頭孔內(nèi)的液氨進(jìn)入接頭，所述液氨進(jìn)入接頭內(nèi)設(shè)置有一液氨進(jìn)入孔，所述液氨進(jìn)入孔與所述液氨進(jìn)入通道聯(lián)通；

5、安裝在所述低壓腔外端的電磁控制閥，所述電磁控制閥的閥芯穿過所述低壓腔和第一錐孔進(jìn)入所述第二高壓腔內(nèi)，在所述閥芯進(jìn)入所述第二高壓腔內(nèi)的一端設(shè)置有一閥頭，在所述閥頭上設(shè)置有一球面，所述電磁控制閥斷電后，所述電磁控制閥中的彈簧驅(qū)動所述閥芯向一側(cè)運(yùn)動，使得所述球面與所述第一錐孔的錐面分開，所述低壓腔與所述第二高壓腔之間被聯(lián)通，低壓腔內(nèi)的液氨進(jìn)入第二高壓腔內(nèi)；所述電磁控制閥得電啟動后，所述電磁控制閥中的電磁鐵吸引所述閥芯可克服所述彈簧的阻力向另一側(cè)運(yùn)動，使得球面與所述第一錐孔的錐面密封貼合，所述低壓腔與所述第二高壓腔之間被關(guān)閉；

6、安裝在所述第二高壓腔外端內(nèi)的堵頭螺塞；

7、安裝在所述卸油閥組件安裝孔內(nèi)的卸油閥組件，所述卸油閥組件的外端與共軌系統(tǒng)連接；

8、安裝在所述柱塞孔內(nèi)的柱塞，所述柱塞上行時(shí)，將由低壓腔進(jìn)入高壓腔內(nèi)的液氨壓成高壓狀態(tài)并通過所述卸油閥組件流出，此時(shí)所述球面與所述第一錐孔的錐面密封貼合，使得所述低壓腔與所述第二高壓腔之間被關(guān)閉；所述柱塞下行時(shí)，所述電磁控制閥得電啟動，使得低壓腔內(nèi)的液氨進(jìn)入第二高壓腔內(nèi)。

9、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述閥芯上設(shè)置有一彈簧座并在低壓腔臨近所述電磁控制閥的一端安裝有一安裝板，所述閥芯穿過所述安裝板，所述彈簧的一端作用在所述彈簧座上，所述彈簧的另一端作用在所述安裝板上。

10、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，所述卸油閥組件包括卸油閥、上卸油閥座、下卸油閥座、出油閥彈簧；所述卸油閥和出油閥彈簧通過上卸油閥座和下卸油閥座安裝在所述卸油閥組件安裝孔內(nèi)，所述出油閥彈簧的一端作用在上卸油閥座上，所述出油閥彈簧的另一端作用在卸油閥上；在所述下卸油閥座內(nèi)設(shè)置有一第一卸油孔，在所述上卸油閥座內(nèi)設(shè)置有液氨出口，所述卸油閥設(shè)置在所述上卸油閥座與所述下卸油閥座之間，將所述第一卸油孔與所述液氨出口之間關(guān)閉與開啟；所述上卸油閥座與所述卸油閥安裝孔螺紋連接并將所述下卸油閥座壓裝在所述卸油閥安裝孔內(nèi)。

11、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述上卸油閥座內(nèi)和下卸油閥座內(nèi)分別設(shè)置有卸油閥安裝上孔和卸油閥安裝下孔，所述卸油閥安裝上孔與所述液氨出口同軸并連通，所述卸油閥安裝下孔與所述第一卸油孔同軸并連通；所述卸油閥和出油閥彈簧安裝在所述卸油閥安裝上孔和卸油閥安裝下孔內(nèi)，所述出油閥彈簧將所述卸油閥壓向所述下卸油閥座，使得所述卸油閥與所述第一卸油孔之間的通道關(guān)閉。

12、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述卸油閥安裝上孔內(nèi)安裝有一出油閥彈簧座，所述出油閥彈簧的一端作用在所述出油閥彈簧座上，在所述出油閥彈簧座設(shè)置有與所述液氨出口同軸并連通的內(nèi)孔。

13、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，所述卸油閥的外周與所述卸油閥安裝上孔和所述卸油閥安裝下孔之間分別設(shè)置有相互連通的第一出油通道和第二出油通道，所述第二出油通道與所述液氨出口連通，在所述卸油閥克服出油彈簧的阻力上行后，所述卸油閥與所述第一卸油孔之間的通道被打開，所述第一卸油孔內(nèi)的高壓液氨從述卸油閥與所述第一卸油孔之間的通道、第二出油通道、第一出油通道、所述液氨出口噴入共軌系統(tǒng)中。

14、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，所述卸油閥包括卸油閥體、卸油閥彈簧座、卸油座、卸油彈簧和鋼球；所述卸油閥體被所述上卸油閥座壓裝在所述下卸油閥座的卸油閥安裝下孔內(nèi)；同時(shí)卸油閥體還位于所述卸油閥安裝下孔內(nèi)，所述第一出油通道和第二出油通道分別設(shè)置在所述卸油閥體的外周與卸油閥安裝下孔和所述卸油閥安裝下孔之間，所述出油閥彈簧的另一端作用在所述卸油閥體上；在所述卸油閥體內(nèi)從一端向另一端依次設(shè)置有同軸且依次連通的第一小節(jié)流孔、第一大節(jié)流孔、第一錐孔和安裝內(nèi)孔，其中，所述第一大節(jié)流孔的內(nèi)徑大于所述第一小節(jié)流孔的內(nèi)徑并等于所述第一錐孔的小頭內(nèi)徑，所述第一錐孔的大頭內(nèi)徑等于所述安裝內(nèi)孔的內(nèi)徑；所述卸油閥彈簧座、卸油彈簧和鋼球被所述卸油座壓裝在所述安裝內(nèi)孔中，所述卸油彈簧的一端作用在所述第一錐孔的大頭與所述安裝內(nèi)孔之間的臺階面上，所述卸油彈簧的另一端作用在所述卸油閥彈簧座一端的端面上；所述鋼球配置在所述卸油閥彈簧座另一端的端面與所述卸油座一端的端面之間；在所述卸油座內(nèi)由一端向另一端方向依次設(shè)置有同軸且相互連通的第二小節(jié)流孔、第二大節(jié)流孔，在所述第二小節(jié)流孔遠(yuǎn)離所述第二大節(jié)流孔的一端設(shè)置有第二錐孔，所述鋼球的球面與所述第二錐孔的錐面密封接觸或者脫離，以關(guān)閉或者打開卸油閥。

15、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述卸油座的一端還設(shè)置有一鋼球限位孔，所述鋼球限位孔位于所述第二錐孔外圍，對所述鋼球的運(yùn)動范圍進(jìn)行界定。

16、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述卸油閥彈簧座的另一端設(shè)置有一半球凹槽，所述鋼球落放在所述半球凹槽內(nèi)。

17、在本發(fā)明的一個優(yōu)選實(shí)施例中，在所述卸油閥安裝下孔的孔底設(shè)置有與所述第一卸油孔同軸并連通的第三錐孔，所述第三錐孔的小頭內(nèi)徑等于所述第一卸油孔的內(nèi)徑；在所述卸油閥體臨近所述第三錐孔的一端設(shè)置有外錐面，所述外錐面壓緊在所述第三錐孔內(nèi)密切接觸。

18、由于采用了如上的技術(shù)方案，本發(fā)明實(shí)現(xiàn)液氨軌軌壓的穩(wěn)定，又能避免液氨回流低壓腔汽化。