一種銅銦鎵硒廢料的回收方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明涉及一種銅銦鎵硒(CIGS)廢料的回收方法，通過(guò)將CIGS廢料中的硒先酸化焙燒揮發(fā)出來(lái)，用亞硫酸鈉溶液還原SeO2氣體得到粗硒來(lái)實(shí)現(xiàn)硒的先行分離，解決了業(yè)內(nèi)一直面臨的硒分離難的問(wèn)題；隨后再對(duì)剩余的三種金屬進(jìn)行分離，尤其是對(duì)分銦步驟中產(chǎn)生的含鎵堿液與分鎵步驟中所得含鎵的溶液進(jìn)行合并處理，且電積余液可返回至待電積的含鎵溶液中進(jìn)行循環(huán)電積，從而實(shí)現(xiàn)了鎵的高效、循環(huán)回收；本發(fā)明所述的回收方案中各種材料的綜合回收率遠(yuǎn)高于同行業(yè)現(xiàn)有水平，且整個(gè)回收過(guò)程中可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)污水的零排放，環(huán)境友好程度高；另整個(gè)回收過(guò)程操作簡(jiǎn)單、安全性高、可靠性強(qiáng)、成本低，且容易實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，具有廣闊的應(yīng)用前景。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種銅銦鎵砸廢料的回收方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及金屬?非金屬混合廢料回收領(lǐng)域，具體地講是涉及銅銦鎵砸(CIGS)廢料的回收方法。
【背景技術(shù)】
[0002]銅銦鎵砸(簡(jiǎn)稱(chēng)CIGS)太陽(yáng)能薄膜電池具有造價(jià)低、安裝方便、適用范圍廣的特點(diǎn)，應(yīng)用前景非常廣闊。在生產(chǎn)CIGS電池過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生大量的銅銦鎵砸(簡(jiǎn)稱(chēng)CIGS)廢料，如不能完全利用的CIGS靶材、CIGS電池不良品等；同時(shí)，隨著CIGS電池的廣泛使用，還面臨著報(bào)廢的的CIGS電池組件的回收的問(wèn)題。
[0003]CIGS廢料中主要含有銅、銦、鎵、砸四種材料，這些都是很有價(jià)值的材料，其中的銦、鎵、砸是重要的戰(zhàn)略性資源，銅是國(guó)內(nèi)的急缺資源。CIGS廢料作為可再生資源，對(duì)其進(jìn)行綜合回收和利用具有很高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)意義。
[0004]中國(guó)專(zhuān)利102296178A提出，依次采用鹽酸和雙氧水混合溶液溶解銅銦鎵砸粉末、水合肼還原砸、銦錠置換銅、含P204的有機(jī)相配合SLM液膜技術(shù)分離鎵，然后反萃、電解生產(chǎn)4N鎵，置換、熔鑄、電解生產(chǎn)精銦等步驟來(lái)處理銅銦鎵砸。其中，用鹽酸和雙氧水溶解CIGS廢料容易產(chǎn)生污染環(huán)境的有毒氣體氯化氫和氯氣等，反應(yīng)過(guò)程也很激烈，且還原砸使用的水合肼也毒性較強(qiáng)，操作過(guò)程較危險(xiǎn)，也容易造成環(huán)境污染；用銦置換銅還會(huì)導(dǎo)致回收成本高，經(jīng)濟(jì)性差，不利于工業(yè)化生產(chǎn)；同時(shí)，用P204的有機(jī)相配合SLM液膜技術(shù)分離鎵操作難度大，生產(chǎn)流程復(fù)雜，成本高，不適合規(guī)模化生產(chǎn)。
[0005]美國(guó)專(zhuān)利US5，779，877將廢棄的銅銦砸太陽(yáng)能電池廢料破碎、鹽酸浸出、兩電極分離銅、砸和銦，然后蒸發(fā)分解得到銦和鋅氧化物的混合物，氧化蒸餾分離銅和砸。該技術(shù)流程長(zhǎng)，電解分離金屬很難進(jìn)行控制，且最終產(chǎn)品為金屬氧化物，不但需要進(jìn)一步加工，而且進(jìn)一步加工也較困難。
[0006]中國(guó)專(zhuān)利103184338A則依次采用鹽酸+雙氧水溶解銅銦鎵砸太陽(yáng)能電池板、用含二(2-乙基己基磷酸)的有機(jī)相萃取銦、亞硫酸鈉還原砸、氫氧化鈉溶液浸出鎵得到氫氧化銅；含銦有機(jī)相經(jīng)反萃、凈化、置換得到粗銦；含鎵堿溶液經(jīng)電解得到金屬鎵等步驟來(lái)處理銅銦鎵砸電池廢料。但該技術(shù)方案與前述中國(guó)專(zhuān)利102296178A面臨同樣的環(huán)境污染和操作危險(xiǎn)的問(wèn)題，另外在酸性環(huán)境下用亞硫酸鈉還原砸容易產(chǎn)生二氧化氯氣體，對(duì)人體有傷害且還原不徹底，導(dǎo)致砸的回收率低，砸的殘留又會(huì)對(duì)后續(xù)銦、鎵的回收產(chǎn)生影響，這些都說(shuō)明該專(zhuān)利方法的分離策略不是很合理。
[0007]綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中的銅銦鎵砸廢料回收方法存在綜合回收率低、分離不完全、操作復(fù)雜危險(xiǎn)、生產(chǎn)成本高、環(huán)境污染大等問(wèn)題，亟待發(fā)明一種能夠解決上述問(wèn)題的CIGS廢料回收方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種綜合回收率，且操作安全、生產(chǎn)成本低、環(huán)境友好的CIGS廢料回收方法。
[0009]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0010]—種銅銦鎵砸廢料的回收方法，包括如下步驟:
[0011]a.制粉:將銅銦鎵砸廢料破碎成粉末；
[0012]b.分砸:在該粉末中加入濃硫酸進(jìn)行溶解，為了溶解更加完全，可以在溶解時(shí)進(jìn)行加熱，然后于負(fù)壓下焙燒，得到CuS04、In2 (SO4) 3,Ga2 (SO4) 3的混合硫酸鹽和揮發(fā)的SeO 2氣體，用Na2SO3溶液還原所述SeO 2氣體得到粗砸。
[0013]其中，CIGS廢料中各元素在焙燒中的轉(zhuǎn)變過(guò)程如下:
[0014]2Cu+02+2H2S04= 2CuS0 4+2Hz0
[0015]4In+302+6H2S04= 2In 2 (SO4) 3+6H20
[0016]4Ga+302+6H2S04= 2Ga 2 (SO4) 3+6H20
[0017]Se+2H2S04= SeO2 t +2S0 2 ? +2H 20
[0018]上述SeO2氣體用Na #03溶液還原的反應(yīng)式如下:
[0019]Se02+H20 = H2SeO3
[0020]H2Se03+2Na2S03 = 2Na 2S04+Se+H20
[0021]進(jìn)一步地，所述銅銦鎵砸廢料的回收方法還包括如下步驟:
[0022]c.溶解:將所述混合硫酸鹽用水加熱溶解，得到銦離子濃度為3?5g/L的溶液，再加入堿調(diào)節(jié)溶液的PH值為1.2?1.5，得到原溶液；
[0023]d.分銦:用含體積分?jǐn)?shù)為30%的P204的有機(jī)相對(duì)所述原溶液進(jìn)行萃取，得到含銦的萃取相和含銅、鎵的萃余相，將所述萃取相經(jīng)反萃、置換后得到海綿銦。
[0024]優(yōu)選地，步驟d中所述萃取條件為:所述有機(jī)相與所述原溶液的體積比為
I: (2?5)，萃取溫度為10?25°C。
[0025]更進(jìn)一步地，所述銅銦鎵砸廢料的回收方法還包括如下步驟:
[0026]e.制鹽:將所述萃余相用堿中和至PH值為6.5?7，過(guò)濾得到濾液和含銅、鎵的固體鹽；
[0027]f.分鎵:用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%?30%的堿液在加熱條件下對(duì)所述固體鹽進(jìn)行溶解，得到含鎵的溶液和不溶的含銅余鹽，再通過(guò)電積處理所述含鎵的溶液得到粗鎵，剩余的電積余液可進(jìn)一步返回至電積前與待電積的含鎵的溶液混合，進(jìn)行循環(huán)電積。
[0028]優(yōu)選地，步驟f中所述溶解的條件為:固液比為1: (2?3)，溶解溫度為95 °C以上，溶解時(shí)間為3?5小時(shí)。
[0029]其中，電解過(guò)程中發(fā)生的反應(yīng)如下:
[0030]陰極反應(yīng):GaO2+2H20+3e— Ga 丨 +40H
[0031]陽(yáng)極反應(yīng):40H-4e — 2Η20+02 ?
[0032]配平后的總反應(yīng):4Ga02+2H20 = 4Ga 丨 +40H +302 ?
[0033]優(yōu)選地，步驟a中所得粉末的粒度為70?90目。
[0034]優(yōu)選地，步驟b中所述的焙燒溫度為320?500 °C。
[0035]在分銦的步驟中，為了使得鎵分離得更徹底，以免對(duì)銦的純度產(chǎn)生影響，步驟d中所述萃取相經(jīng)反萃后，先經(jīng)過(guò)量堿液進(jìn)一步除鎵得到含鎵堿液和含銦沉淀，用鹽酸溶解所述含銦沉淀后，再進(jìn)行置換得到海綿銦。
[0036]為了使得回收方法中的試劑能夠重復(fù)利用，可以將步驟e中所得濾液經(jīng)濃縮制得硫酸鈉晶體。
[0037]選擇性地，所述的堿可以為NaOH、KOH或氨水。
[0038]為了將回收過(guò)程中的含鎵液體集中處理以提高鎵的回收率，可以將步驟d中所得含鎵堿液并入步驟f所得的含鎵的溶液。
[0039]優(yōu)選地，步驟f中所述的電積條件為溫度40?60°C、電流密度200?300A/m2、槽電壓3?4V、極距20?40mm η
[0040]優(yōu)選地，步驟d中所述反萃采用5?9mol/L的HCl溶液作為反萃劑。
[0041]優(yōu)選地，步驟d中所述置換采用鋁或鋅來(lái)置換銦。
[0042]本發(fā)明通過(guò)將銅銦鎵砸(CIGS)廢料中的砸先酸化焙燒揮發(fā)出來(lái)，用亞硫酸鈉溶液還原SeO2氣體得到粗砸來(lái)實(shí)現(xiàn)砸的先行分離，解決了業(yè)內(nèi)一直面臨的砸分離難的問(wèn)題；隨后再對(duì)剩余的銅、銦、鎵三種金屬進(jìn)行分離，尤其是對(duì)分銦步驟中產(chǎn)生的含鎵堿液與分鎵步驟中所得含鎵的溶液進(jìn)行合并處理，且電積余液可返回至待電積的含鎵溶液中進(jìn)行循環(huán)電積，從而實(shí)現(xiàn)了鎵的高效回收以及鎵的循環(huán)回收；本發(fā)明所述的回收方案中各種材料的回收率分別達(dá)到銅99.8 %、銦97.5 %、鎵97.9 %和砸99.5 %，遠(yuǎn)高于同行業(yè)現(xiàn)有水平，真正實(shí)現(xiàn)了 CIGS廢料的綜合高效回收，且整個(gè)回收過(guò)程中可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)污水的零排放，環(huán)境友好程度高；另整個(gè)回收過(guò)程操作簡(jiǎn)單、安全性高、可靠性強(qiáng)、成本低，且容易實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，具有廣闊的應(yīng)用前景。
【附圖說(shuō)明】
[0043]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0044]圖1是本發(fā)明所述銅銦鎵砸廢料的回收方法的一個(gè)實(shí)施方案的工藝流程圖。附圖僅僅是示例性的，不以任何方式限制本發(fā)明的范圍。
【具體實(shí)施方式】
[0045]以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步闡述。
[0046]實(shí)施例1
[0047]按照如下步驟對(duì)銅銦鎵砸廢料進(jìn)行回收:
[0048]a.制粉:將銅銦鎵砸廢料破碎成粒度為70?90目的粉末；
[0049]b.分砸:在該粉末中加入濃硫酸攪拌均勻，其中濃硫酸的用量以能完全溶解粉末為基本要求，優(yōu)選地，所述濃硫酸與粉末的質(zhì)量比為(1.0?1.8): 1，然后于負(fù)壓和320°C下焙燒，焙燒的具體壓強(qiáng)以控制焙燒爐不向外冒煙為基本要求，得到CuS04、In2(SO4)3,Ga2 (SO4)3的混合硫酸鹽和揮發(fā)的SeO2氣體，再用Na 2S03溶液還原所述SeO2氣體得到粗砸；
[0050]c.溶解:將所述混合硫酸鹽用水加熱溶解，得到銦離子濃度為3?5g/L的溶液，再加入NaOH調(diào)節(jié)溶液的PH值為1.2?1.5，得到原溶液；
[0051]d.分銦:用含體積分?jǐn)?shù)為30%的P204的有機(jī)相對(duì)所述原溶液進(jìn)行萃取，其中，所述有機(jī)相與所述原溶液的體積比為1: (2?5)，萃取溫度為10?25°C，得到含銦的萃取相和含銅、鎵的萃余相，再將所述萃取相用5mol/L的HCl溶液進(jìn)行反萃，經(jīng)過(guò)量NaOH溶液進(jìn)一步除鎵得到含鎵堿液和含銦沉淀，用鹽酸溶解所述含銦沉淀后，再用鋅進(jìn)行置換就得到海綿銦，海綿銦經(jīng)熔鑄即可得到可直接出售的粗銦；
[0052]e.制鹽:將所述萃余相用NaOH中和至PH值為6.5?7，過(guò)濾得到濾液和含銅、鎵的固體鹽，其中所述濾液可經(jīng)濃縮制得硫酸鈉晶體；
[0053]f.分鎵:用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%?30%的NaOH溶液在加熱條件下對(duì)所述固體鹽進(jìn)行溶解，其中，固液比為1: (2?3)，溶解溫度為95°C以上，溶解時(shí)間為3?5小時(shí)，得到含鎵的溶液和不溶的含銅余鹽，將步驟d中所得含鎵堿液并入所述含鎵的溶液，再通過(guò)電積處理所述含鎵的溶液得到粗鎵和電積余液，具體的電積條件為溫度40?60°C、電流密度200?300A/m2、槽電壓3?4V、極距20?40mm，最后所得電積余液可返回至電積前的含鎵溶液中進(jìn)行循環(huán)電積處理，而不會(huì)直接排放至環(huán)境中。
[0054]最后，所述含銅的余鹽成分較單一，為可直接出售的商品，至此已實(shí)現(xiàn)了銅、銦、鎵和砸的綜合回收，經(jīng)測(cè)試，本實(shí)施例中各成分的回收率為銅99.8 %、銦97.6 %、鎵98.0 %、砸99.6%，均高于同行業(yè)的現(xiàn)有水平。
[0055]實(shí)施例2
[0056]按照如下步驟對(duì)銅銦鎵砸廢料進(jìn)行回收:
[0057]a.制粉:將銅銦鎵砸廢料破碎成粒度為70?90目的粉末；
[0058]b.分砸:在該粉末中加入濃硫酸攪拌均勻，其中濃硫酸的用量以能完全溶解粉末為基本要求，優(yōu)選地，所述濃硫酸與粉末的質(zhì)量比為(1.0?1.8): 1，于負(fù)壓和400°C下焙燒，焙燒的具體壓強(qiáng)以控制焙燒爐不向外冒煙為基本要求，得到CuS04、In2 (SO4)3、Ga2(SO4)3的混合硫酸鹽和揮發(fā)的SeO2氣體，再用Na 2S03溶液還原所述SeO 2氣體得到粗砸；
[0059]c.溶解:將所述混合硫酸鹽用水加熱溶解，得到銦離子濃度為3?5g/L的溶液，再加入KOH調(diào)節(jié)溶液的PH值為1.2?1.5，得到原溶液；
[0060]d.分銦:用含體積分?jǐn)?shù)為30%的P204的有機(jī)相對(duì)所述原溶液進(jìn)行萃取，其中，所述有機(jī)相與所述原溶液的體積比為1: (2?5)，萃取溫度為10?25°C，得到含銦的萃取相和含銅、鎵的萃余相，再將所述萃取相用6mol/L的HCl溶液進(jìn)行反萃，經(jīng)過(guò)量KOH溶液進(jìn)一步除鎵得到含鎵堿液和含銦沉淀，用鹽酸溶解所述含銦沉淀后，再用鋁進(jìn)行置換就得到海綿銦，海綿銦經(jīng)熔鑄即可得到可直接出售的粗銦；
[0061]e.制鹽:將所述萃余相用KOH中和至PH值為6.5?7，過(guò)濾得到濾液和含銅、鎵的固體鹽，其中所述濾液可經(jīng)濃縮制得硫酸鈉晶體；
[0062]f.分鎵:用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%?30%的KOH溶液在加熱條件下對(duì)所述固體鹽進(jìn)行溶解，其中，固液比為1: (2?3)，溶解溫度為95°C以上，溶解時(shí)間為3?5小時(shí)，得到含鎵的溶液和不溶的含銅余鹽，將步驟d中所得含鎵堿液并入所述含鎵的溶液，再通過(guò)電積處理所述含鎵的溶液得到粗鎵和電積余液，具體的電積條件為溫度40?60°C、電流密度200?300A/m2、槽電壓3?4V、極距20?40mm，最后所得電積余液可返回至電積前的含鎵溶液中進(jìn)行循環(huán)電積處理，而不會(huì)直接排放至環(huán)境中。
[0063]最后，所述含銅的余鹽成分較單一，為可直接出售的商品，至此已實(shí)現(xiàn)了銅、銦、鎵和砸的綜合回收，經(jīng)測(cè)試，本實(shí)施例中各成分的回收率為銅99.9 %、銦97.6 %、鎵98.0 %、砸99.6%，均高于同行業(yè)的現(xiàn)有水平。
[0064]實(shí)施例3
[0065]按照如下步驟對(duì)銅銦鎵砸廢料進(jìn)行回收:
[0066]a.制粉:將銅銦鎵砸廢料破碎成粒度為70?90目的粉末；
[0067]b.分砸:在該粉末中加入濃硫酸攪拌均勻，其中濃硫酸的用量以能完全溶解粉末為基本要求，優(yōu)選地，所述濃硫酸與粉末的質(zhì)量比為(1.0?1.8): 1，于負(fù)壓和500°C下焙燒，焙燒的具體壓強(qiáng)以控制焙燒爐不向外冒煙為基本要求，得到CuS04、In2 (SO4)3、Ga2(SO4)3的混合硫酸鹽和揮發(fā)的SeO2氣體，再用Na 2S03溶液還原所述SeO 2氣體得到粗砸；
[0068]c.溶解:將所述混合硫酸鹽用水加熱溶解，得到銦離子濃度為3?5g/L的溶液，再加入NaOH調(diào)節(jié)溶液的PH值為1.2?1.5，得到原溶液；
[0069]d.分銦:用含體積分?jǐn)?shù)為30%的P204的有機(jī)相對(duì)所述原溶液進(jìn)行萃取，其中，所述有機(jī)相與所述原溶液的體積比為1: (2?5)，萃取溫度為10?25°C，得到含銦的萃取相和含銅、鎵的萃余相，再將所述萃取相用9mol/L的HCl溶液進(jìn)行反萃，經(jīng)過(guò)量NaOH溶液進(jìn)一步除鎵得到含鎵堿液和含銦沉淀，用鹽酸溶解所述含銦沉淀后，再用鋁進(jìn)行置換就得到海綿銦，海綿銦經(jīng)熔鑄即可得到可直接出售的粗銦；
[0070]e.制鹽:將所述萃余相用NaOH中和至PH值為6.5?7，過(guò)濾得到濾液和含銅、鎵的固體鹽，其中所述濾液可經(jīng)濃縮制得硫酸鈉晶體；
[0071]f.分鎵:用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%?30%的NaOH溶液在加熱條件下對(duì)所述固體鹽進(jìn)行溶解，其中，固液比為1: (2?3)，溶解溫度為95°C以上，溶解時(shí)間為3?5小時(shí)，得到含鎵的溶液和不溶的含銅余鹽，將步驟d中所得含鎵堿液并入所述含鎵的溶液，再通過(guò)電積處理所述含鎵的溶液得到粗鎵和電積余液，具體的電積條件為溫度40?60°C、電流密度200?300A/m2、槽電壓3?4V、極距20?40mm，最后所得電積余液可返回至電積前的含鎵溶液中進(jìn)行循環(huán)電積處理，而不會(huì)直接排放至環(huán)境中。
[0072]最后，所述含銅的余鹽成分較單一，為可直接出售的商品，至此已實(shí)現(xiàn)了銅、銦、鎵和砸的綜合回收，經(jīng)測(cè)試，本實(shí)施例中各成分的回收率為銅99.9 %、銦98.2 %、鎵98.2 %、砸99.8%，均高于同行業(yè)的現(xiàn)有水平。
[0073]本發(fā)明所述銅銦鎵砸廢料的回收方法操作安全、生產(chǎn)成本低、環(huán)境友好程度高，且綜合回收率高，具有廣闊的應(yīng)用前景。
[0074]以上實(shí)施例僅用于對(duì)本發(fā)明進(jìn)行具體說(shuō)明，其并不對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍起到任何限定作用，本發(fā)明的保護(hù)范圍由權(quán)利要求確定。根據(jù)本領(lǐng)域的公知技術(shù)和本發(fā)明所公開(kāi)的技術(shù)方案，可以推導(dǎo)或聯(lián)想出許多變型方案，所有這些變型方案，也應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于，包括如下步驟: a.制粉:將銅銦鎵砸廢料破碎成粉末； b.分砸:在該粉末中加入濃硫酸并于負(fù)壓下焙燒，得到CuS04、In2(SO4)3、Ga2(SO4)3的混合硫酸鹽和揮發(fā)的SeO2氣體，用Na 2S03溶液還原所述SeO 2氣體得到粗砸。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于，還包括如下步驟: c.溶解:將所述混合硫酸鹽用水加熱溶解，得到銦離子濃度為3?5g/L的溶液，再加入堿調(diào)節(jié)溶液的PH值為1.2?1.5，得到原溶液； d.分銦:用含體積分?jǐn)?shù)為30%的P204的有機(jī)相對(duì)所述原溶液進(jìn)行萃取，得到含銦的萃取相和含銅、鎵的萃余相，將所述萃取相經(jīng)反萃、置換后得到海綿銦。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于，還包括如下步驟: e.制鹽:將所述萃余相用堿中和至PH值為6.5?7，過(guò)濾得到濾液和含銅、鎵的固體鹽； f.分鎵:用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%?30%的堿液在加熱條件下對(duì)所述固體鹽進(jìn)行溶解，得到含鎵的溶液和不溶的含銅余鹽，再通過(guò)電積處理所述含鎵的溶液得到粗鎵。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:步驟a中所得粉末的粒度為70?90目。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:步驟b中所述的焙燒溫度為320?500 °C。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:步驟d中所述萃取相經(jīng)反萃后，先經(jīng)過(guò)量堿液進(jìn)一步除鎵得到含鎵堿液和含銦沉淀，用鹽酸溶解所述含銦沉淀后，再進(jìn)行置換得到海綿銦。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:將步驟e中所得濾液經(jīng)濃縮制得硫酸鈉晶體。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:將步驟d中所得含鎵堿液并入步驟f所得的含鎵的溶液。9.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:步驟f中所述的電積條件為溫度40?60°C、電流密度200?300A/m2、槽電壓3?4V、極距20?40_。10.根據(jù)權(quán)利要求3所述銅銦鎵砸廢料的回收方法，其特征在于:步驟d中所述反萃采用5?9mol/L的HCl溶液作為反萃劑。
【文檔編號(hào)】C22B58/00GK105886767SQ201410773480
【公開(kāi)日】2016年8月24日
【申請(qǐng)日】2014年12月16日
【發(fā)明人】張發(fā), 楊武斌
【申請(qǐng)人】漢能新材料科技有限公司