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一種垂直分型的鑄球、鑄段模具的制作方法

文檔序號:3352930閱讀:216來源:國知局
專利名稱:一種垂直分型的鑄球、鑄段模具的制作方法
技術(shù)領域
本發(fā)明屬于金屬材料的熱加工成形的技術(shù)領域,涉及耐磨材料介質(zhì)的鑄造成形的
工藝技術(shù)裝備,更具體地說,本發(fā)明涉及一種垂直分型的鑄球、鑄段模具。
背景技術(shù)
目前,應用于粉體工程的研磨介質(zhì),如鑄球、鑄段產(chǎn)品的需求越來越大,產(chǎn)品質(zhì)量 要求也越來越高。隨著迪沙線在耐磨鑄球、鑄段行業(yè)生產(chǎn)的推廣,要求在鑄球、鑄段的生產(chǎn) 中進一步提高產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)能力和效率,簡化生產(chǎn)工藝的操作,不斷降低生產(chǎn)成本。 其中,在對鑄球、鑄段的鑄造模具的改進和創(chuàng)新上,具有很大的潛力和發(fā)展前景,現(xiàn)有的幾 種垂直分析模具存在局限性。
目前鑄球、鑄段的鑄造工藝技術(shù)中存在的主要問題是 大多數(shù)企業(yè)的生產(chǎn)方式仍采用傳統(tǒng)的人工金屬模具生產(chǎn),這種生產(chǎn)方式十分落 后,生產(chǎn)效率低下,勞動強度高,質(zhì)量不夠穩(wěn)定; 鑄球、鑄段的模具在澆注時,其澆冒口會產(chǎn)生類似瓶口的堵塞,導致液流不暢,會 造成部分液態(tài)金屬溢出及排氣不暢; 批量小件存在同一型腔難以一次成型的困難,采用密集型人力作業(yè),生產(chǎn)工藝落 后,工人的人身安全存在隱患; 鑄球、鑄段模具在使用中肯定存在損傷和疲勞,但是,在耐磨鑄球、鑄段行業(yè),許多 鑄造和鍛造用的金屬模具是不可隨意互換,主要是定位方面存在誤差,以致同種規(guī)格尺寸 模具不能互換,給生產(chǎn)帶來許多不便,也提高了生產(chǎn)投入成本。但是,成型產(chǎn)品是一致符合 要求的。 鑄球、鑄段模具在制作、使用過程中的變形,導致模具體中存在應力,經(jīng)過一定的 時間會產(chǎn)生變形而影響產(chǎn)品質(zhì)量。 現(xiàn)有幾種垂直分型模具存在局限性模具整體空間布局未充分利用,單模產(chǎn)量不 高、工藝出品率不高,不能進一步降低成本,節(jié)約能耗。 經(jīng)檢索,在耐磨材料介質(zhì)的鑄造生產(chǎn)及工藝裝備領域有以下相關的技術(shù)
中國專利號為200720039091.5的專利文獻,公開了一種"多列串鑄磨球鑄造型 板"的專利技術(shù),其技術(shù)方案是,型板上設有兩條以上的垂直澆道模塊,垂直澆道模塊由半 球臺塊和半圓柱塊交錯排列組成,半球臺塊兩側(cè)分別連接著由三個以上的半球模體同軸串 聯(lián)而成的半球模體串,半球模體之間夾有半圓柱體薄板形成連通的澆鑄道,半球模體串的 軸線與水平線之間的夾角為6。 15° ;本發(fā)明適用于制作①6 ①50mm各種規(guī)格的鑄造 磨球;提高生產(chǎn)率兩倍以上;正品率提高20% ;可廣泛用于垂直分型無箱澆鑄的機械化鑄 球生產(chǎn)線,降低成本,顯著改善操作環(huán)境,減輕工人的勞動強度。 中國專利號為200720039092. X的專利文獻,公開了一種"耐磨材料介質(zhì)生產(chǎn)用多
列串鑄磨段鑄造型板",其技術(shù)方案與上述200720039091. 5專利技術(shù)近似。 中國專利號為200720128879. 3的專利文獻,公開了 "一種垂直分型的砂型板",其技術(shù)方案是包括具有相同結(jié)構(gòu)的左板體和右板體,左板體和右板體相對應的內(nèi)表面均設置 澆道模條和多個鑄件模塊,鑄件模塊之間通過連接模塊串接,澆道模條和串接的鑄件模塊 之間通過內(nèi)澆模塊連接,澆道模條平行于左板體和右板體,且其澆口位于左板體和右板體 的頂部。由于左板體和右板體豎直地設置,澆口位于其頂部,因此可以實現(xiàn)豎直分型,從而 可以實現(xiàn)高效率地機械化連續(xù)作業(yè),減少設備的占地面積,并顯著減輕勞動強度。此外,由 于串接的鑄件模塊可以豎直地排列,因此鑄造時模腔內(nèi)金屬液內(nèi)部的壓強較高,所形成的 鑄件內(nèi)在質(zhì)量較高。 中國專利號為01262970. 7的專利文獻,公開了 "一種高鉻合金鑄段成型模板及砂 箱",其技術(shù)方案是模板包括板塊、半段體、上箱橫澆口和下箱橫澆口 ;板塊為四邊形,上箱 橫澆口和下箱橫澆口分別設于板塊上、下兩面的中心線位置,垂直于上箱橫澆口和下箱橫 澆口的上、下兩板面上均布著兩排以上的半段體。采用該模板及砂箱生產(chǎn)①55X60mm以下 規(guī)格的高鉻鑄段,其鑄段內(nèi)部無鑄造缺陷,其工藝出品率達到70%以上。該模板其內(nèi)澆口的 設計既能充分補縮,又便于段體球相互分離。使用該模板及砂箱,操作簡單,易于掌握。
上面所提到的幾項專利技術(shù),沒有從根本上解決澆冒口會產(chǎn)生類似瓶口的堵塞、 批量小件存在同一型腔難以一次成型的困難、金屬模具不可隨意互換等問題。都是采用頂 部兩點或一點直補,補縮不夠充分、完善。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的問題是提供一種垂直分型的鑄球、鑄段模具,其目的是將有限
的空間合理排布,最大限度地發(fā)揮模具的效能。 為了實現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采取的技術(shù)方案為 本發(fā)明所提供的垂直分型的鑄球、鑄段模具,用于耐磨鑄球或鑄段的鑄造成型,所
述的鑄球、鑄段模具包括分型面垂直設置的模具體,在所述的分型面上設有澆冒口、分流澆
道和豎直的主澆道,在所述的分型面上設有由多個鑄球模型構(gòu)成鑄球模型串,或者在所述
的分型面上設有由多個鑄段模型構(gòu)成的鑄段模型串,所述的鑄球模型串的一端或鑄段模型
串的一端與所述的主澆道連通,所述的鑄球模型串或鑄段模型串的軸線與水平線呈±5°
的夾角。 為使本發(fā)明更加完善,還進一步提出了以下更為詳盡和具體的技術(shù)方案,以獲得
最佳的實用效果,更好地實現(xiàn)發(fā)明目的,并提高本發(fā)明的新穎性和創(chuàng)造性 所述的鑄球模型串或鑄段模型串設置在所述的主澆道的兩側(cè);在每個主澆道上,
所述的鑄球模型串或鑄段模型串設置的數(shù)量多于一個,且所述的鑄球模型串或鑄段模型串
之間等距且互相平行。 所述的鑄球模型串或鑄段模型串的軸線與水平線重合。 在水平方向上,所述的分型面上的兩個邊緣設多個排氣孔,孔口在所述模具體的 側(cè)面,在分型面上,所述的排氣孔與鑄球模型或鑄段模型的最近距離為0. 2 5mm。
所述的排氣孔傾斜分布,從孔口向內(nèi)降低。 所述主澆道最低部低于所述的鑄球模型串或鑄段模型串的最低部。
所述的鑄球模型的形狀為半球體;所述的鑄段模型的形狀為圓柱體。
所述的澆冒口上半部為放射狀;所述的澆冒口中部設置一瓶頸狀。
所述的主澆道的數(shù)量多于一個;在所述的主澆道上端,設補縮冒口,所述的補縮冒 口將分流澆道及主澆道連通;在所述的補縮冒口上方設置通氣孔。 所述的分流澆道與所述的主澆道的上端連通。所述的分流澆道傾斜設置,從所述 澆冒口到主澆道方向,為傾斜向下設置。 在所述的模具體上的分型面的背面,設置多條縱向、橫向交叉的模具體應力槽。
本發(fā)明采用上述技術(shù)方案,其獨特的、科學的冷凝和補縮控制結(jié)構(gòu)的設計和合理 的排布,徹底解決了該類型模具產(chǎn)品模型無法水平或呈小角度設置的難題,拓展了模具內(nèi) 部設置空間;其模具生產(chǎn)的工藝出品率與現(xiàn)有技術(shù)中的模具生產(chǎn)的工藝出品率相比提高了 5% 15%,大大提高了工藝出品率,進一步節(jié)約了能源,提高了實際效益;并且模具的上 方及左、右方的關鍵部位設置了數(shù)道通氣孔或排氣孔,獨特的排氣設置,充分保障了鑄造腔 體的液態(tài)金屬的流動暢通和順利排氣,確保鑄球、鑄做對產(chǎn)品質(zhì)量;型腔在有效的空間合理 排布,最大限度地發(fā)揮了模具的效能,是大批量或流水線生產(chǎn)鑄造的理想選擇之一,徹底解 決了密集型人力作業(yè)落后局面,也保護了工人的人身安全;降低了工人的勞動強度,提高了 生產(chǎn)能力;可以反復維修,在短時間內(nèi)進行局部或全面維修以及零配件更換,延長了使用壽 命,提高了設備的能動性,直接為用戶節(jié)約了成本、增加了產(chǎn)值;設置了縱、橫方向的溝槽作 為應力槽,防止模具在制作、使用過程中的變形,以消除應力,確保模具的精度。


下面對本說明書各幅附圖所表達的內(nèi)容及圖中的標記作簡要說明 圖1為本發(fā)明中的鑄段模型的結(jié)構(gòu)示意圖; 圖2為圖1所示結(jié)構(gòu)的側(cè)面示意圖; 圖3為本發(fā)明中的鑄段模型產(chǎn)品成型示意圖; 圖4為側(cè)面排氣示意圖; 圖5為本發(fā)明中的模具體應力槽和定位孔的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖6為圖5所示結(jié)構(gòu)的側(cè)面示意圖。
圖中標記為 1、模具體,2、澆冒口 , 3、主澆道,4、分流澆道,5、補縮冒口 , 6、通氣孔,7、鑄段模型, 8、鑄段模型串,9、分流區(qū),10、定位孔,11、安裝孔,12、排氣孔,13、模具體應力槽,14、分型 面,15、型砂,16、澆道系統(tǒng)。
具體實施例方式
下面對照附圖,通過對實施例的描述,對本發(fā)明的具體實施方式
如所涉及的各構(gòu) 件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關系、各部分的作用及工作原理、制造工藝 及操作使用方法等,作進一步詳細的說明,以幫助本領域的技術(shù)人員對本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思、 技術(shù)方案有更完整、準確和深入的理解。 如圖l至圖6所表達的本發(fā)明的結(jié)構(gòu),為一種垂直分型的鑄球、鑄段模具,用于耐 磨鑄球或鑄段的鑄造成型,所述的鑄球、鑄段模具包括分型面14垂直設置的模具體l,其澆 道系統(tǒng)16為在所述的分型面14上設有澆冒口 2、分流澆道4和豎直的主澆道3,在分型面 14上設有多個鑄球模型或者鑄段模型7。在所述的分型面14上設有由多個鑄球模型構(gòu)成鑄球模型串,或者在所述的分型面14上設有由多個鑄段模型構(gòu)成的鑄段模型串8,所述的鑄球模型串的一端或鑄段模型串8的一端與所述的主澆道3連通。由型砂15構(gòu)成鑄球或鑄段的型腔。 分型面14上設有多個通氣孔6,澆冒口 2的下口部設與澆冒口 2連通的分流澆道4、分流區(qū)9。 本發(fā)明普遍適用于垂直分型砂型、流水線鑄造和金屬型鑄造。其適用范圍為①6 O60系列鑄球、鑄段產(chǎn)品的生產(chǎn)。 為了解決在本說明書背景技術(shù)部分所述的目前公知技術(shù)存在的問題并克服其缺陷,實現(xiàn)將有限的空間合理排布,最大限度地發(fā)揮模具的效能的發(fā)明目的,本發(fā)明采取的技術(shù)方案為 如圖1所示,本發(fā)明所提供的垂直分型的鑄球、鑄段模具,所述的鑄球模型串或鑄段模型串8的軸線與水平線呈士5。的夾角。 上述結(jié)構(gòu)使得鑄造產(chǎn)品即鑄球或鑄段的產(chǎn)量提高,產(chǎn)品的分布合理,模具的空間充分利用。 本發(fā)明提供的鑄球、鑄段模具,根據(jù)不同規(guī)格、要求,將模具整體分成若干個區(qū)域,具體地說,將模具整體分成1至4個區(qū)域垂直向下排列,液態(tài)金屬分區(qū)域注入型腔,避免了液態(tài)金屬注入不到位或不全面,腔體內(nèi)熱量在散發(fā)、傳遞過程中區(qū)域間影響小,加上排氣孔不斷排氣,優(yōu)化了注入、冷凝的環(huán)境。徹底解決了批量小件在同一型腔難以一次成型的困難。該設計方案將有限的空間合理排布,最大限度地發(fā)揮了模具的效能,實現(xiàn)了以科技促進生產(chǎn)力,其技術(shù)方案是大批量及流水線生產(chǎn)鑄造的理想選擇之一,徹底解決了密集型人力作業(yè)落后局面,也保護了工人的人身安全。 本發(fā)明提供的鑄球、鑄段模具與同類產(chǎn)品相比,更具有科學合理性及推廣價值,其
獨特的、科學的冷凝和補縮控制設計、合理的排布,使不同規(guī)格的工藝出品率約為58%
75.4%之間,超出同類產(chǎn)品5% 15%。對于耐磨鑄球、鑄段生產(chǎn)行業(yè)來說,出品率高出一
個百分點,就相當于創(chuàng)收8元人民幣左右,其帶來的經(jīng)濟效益相當可觀。 下面是本發(fā)明的具體實施示例,供本領域的技術(shù)人員參考 —、鑄球模型串或鑄段模型串的分布結(jié)構(gòu) 本發(fā)明所述的鑄球模型串或鑄段模型串8設置在所述的主澆道3的兩側(cè);在每個主澆道3上,所述的鑄球模型串或鑄段模型串8設置的數(shù)量多于一個,且所述的鑄球模型串或鑄段模型串8之間互相平行。 二、所述的鑄球模型串或鑄段模型串8的軸線與水平線重合。
三、排氣孔的設置 在水平方向上,分型面14上的兩個邊緣設多個排氣孔12,孔口在所述模具體1的側(cè)面,在分型面14上,所述的排氣孔12與鑄球模型或鑄段模型的最近距離為0. 2 5mm。
如圖1所示,在模具體1的左、右方設置排氣孔12。 在所述的模具兩側(cè)的排氣孔12使鑄球模型或鑄段模型7與外界連通,進一步利于排氣。左、右方的排氣孔12與鑄球模型或鑄段模型7連接處根據(jù)產(chǎn)品的規(guī)格從小到大保留0. 2 5mm的間隙,按照權(quán)利要求所述的排氣孔12與鑄球模型或鑄段模型7連接處根據(jù)產(chǎn)品的規(guī)格從小到大保留0. 2 5mm的間隙為本發(fā)明的重點之一。
如圖4所示,本發(fā)明所述的排氣孔12與鑄球模型或鑄段模型7保證0. 5 5mm的間隙設置,所述的排氣孔12接近鑄球模型或鑄段模型7外端的厚度為0. 2 8mm(根據(jù)具體模具的尺寸規(guī)格確定),所述的排氣孔12的另一端端的厚度為1 35mm(根據(jù)具體模具的尺寸規(guī)格確定)。所述的排氣孔12的橫向截面外形為扁形、半圓柱形、三角形或梯形(根
據(jù)具體需要確定)。 四、排氣孔的傾斜方向 本發(fā)明所述的排氣孔12傾斜分布,從孔口向內(nèi)降低。排氣孔12與水平向上呈20° 90°的夾角。 所述的鑄球模型或鑄段模型7通過排氣孔12與外界連通,加強排氣,獨特的排氣孔12結(jié)構(gòu)在加強排氣的同時減少或避免鐵水溢出。
五、主澆道的底部 本發(fā)明所述主澆道3最低部低于所述的鑄球模型串或鑄段模型串8的最低部。 所述主澆道3下部低于模型7,主澆道3讓液態(tài)金屬向下快速流動注入底部,液態(tài)
金屬在瞬間內(nèi)形成緩沖后由主澆道3流入鑄球模型或鑄段模型7成型腔內(nèi),主澆道3內(nèi)液
態(tài)金屬不斷地分別給予型腔足夠的補縮,確保產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量。 六、鑄球模型與鑄段模型的形狀 本發(fā)明所述的鑄球模型的形狀為半球體; 本發(fā)明所述的鑄段模型7的形狀為圓柱體。 如圖3和圖4所示,在本發(fā)明所述的鑄段模型串8中,所述的鑄段模型串8的連接方式為所述的鑄段模型7由兩個或數(shù)個(由具體規(guī)格確定)同軸連接,所述的鑄段模型7的軸線與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合。 本發(fā)明所提供的鑄球模型串的一種方式是有兩個或數(shù)個鑄球模型串8(由具體規(guī)格確定)同軸連接,所述的鑄球模型7的軸線與所述鑄球、鑄段模具的分型面重合。
如圖1和圖2所示,在本發(fā)明所述的鑄段模型串8定置方式為所述的鑄段模型串8分布在所述主澆道3的兩側(cè),各鑄段模型串8之間相互等距且平行。 以上所述的鑄球模型軸線方向串聯(lián)連接,構(gòu)成鑄球模型串,所述的鑄球模型串設置在所述的主澆道3的兩側(cè);在每個主澆道3上,所述的鑄球模型串8設置的數(shù)量多于一個。在所述的鑄球模型串中,所述的鑄球模型的連接方式為所述的鑄球模型同軸連接,所述的鑄球模型的軸線與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合。 以上所述的鑄段模型7軸線方向串聯(lián)連接,構(gòu)成鑄段模型串8,所述的鑄段模型串8設置在所述的主澆道3的兩側(cè);在每個主澆道3上,所述的鑄段模型串8設置的數(shù)量多于一個。在所述的鑄段模型串8中,所述的鑄段模型7的連接方式為所述的鑄段模型7同軸連接,所述的鑄段模型7的軸線與所述的鑄球、鑄段模具的分型面重合。
七、澆冒口形狀 本發(fā)明所述的澆冒口 2上半部為放射狀;
本發(fā)明所述的澆冒口 2中部設置一瓶頸狀;
以利于液態(tài)金屬順利注入型腔的同時避免溢出。
八、補縮冒口結(jié)構(gòu) 本發(fā)明所述的補縮冒口 5將分流澆道4及主澆道3連通;
本發(fā)明所述的分流澆道4與所述的主澆道3的上端連通。 所述鑄段模型7與主澆道3直接連通;所述的分流澆道4將澆冒口 2與主澆道3
連通;所述的分流塊9與澆冒口 2相連,分流塊9再通過分流澆道4與主澆道連通。 所述的澆冒口分流區(qū)5的上方,還設有澆冒口分流區(qū)9,使所述的澆冒口分流區(qū)5
與模具外部連通。 九、主澆道結(jié)構(gòu) 如圖1、圖2和圖3所示,所述的主澆道3的數(shù)量多于一個;所述的主澆道3為豎直設置。 在所述的主澆道3上端,設與其連通的補縮冒口 5,在所述的補縮冒口 5上方設置通氣孔6。使所述的補縮冒口5與模具外部連通。所述鑄球模型串8與主澆道3直接連通,所述的補縮冒口 5將分流澆道4、主澆道3連通。 將主澆道3設置垂直向下,鑄段模型7位于主澆道3的兩側(cè),整體排布與現(xiàn)有的垂直分型模具相比,空閑區(qū)域小,砂型空間利用充分,空間利用率提高了 8個百分點左右,產(chǎn)品工藝出品率相對較高。 采用上述技術(shù)方案,充分保障了鑄造腔體的液態(tài)金屬的流動暢通和順利排氣,確保鑄段瞬間冷凝的環(huán)境,從而確保了產(chǎn)品質(zhì)量。安裝以及在實際生產(chǎn)中操作簡便,可進一步降低成本,產(chǎn)生更大的實際經(jīng)濟效益,滿足用戶生產(chǎn)需求和生產(chǎn)的可行性的要求。
十、分流澆道的結(jié)構(gòu)設置 所述的分流澆道4傾斜設置,從所述澆冒口 2到主澆道3方向,為傾斜向下設置。所述的分流澆道4從澆冒口 2到主澆道3方向,為傾斜向下設置。 如圖1和圖3所示,所述的分流澆道4的數(shù)量多于一個,所述的分流澆道4從澆冒口 2連接到主澆道3,分流交道4為XT ,<9°的夾角傾斜向下設置。
十一、模具體應力槽結(jié)構(gòu) 在所述的模具體1上的分型面的背面,設置多條縱向、橫向交叉的模具體應力槽13。 如圖5和圖6所示,為防止或減小模具在制作、使用過程中的變形,本發(fā)明在模具體l的背面設置了縱、橫方向的溝槽,即模具體應力槽13,以消除內(nèi)應力,確保鑄球、鑄段模具的精度。 圖中的定位孔IO,是用于兩個模具分體在合模時的定位用,即利用定位銷穿入該孔進行定位。 上述鑄球、鑄段模具的安裝可根據(jù)設備已有的定位(安裝孔ll)位置安裝固定,也可以根據(jù)用戶要求實現(xiàn)定位固定。 上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行了示例性描述,顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制,只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進行的各種非實質(zhì)性的改進,或未經(jīng)改進將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應用于其它場合的,均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種垂直分型的鑄球、鑄段模具,用于耐磨鑄球或鑄段的鑄造成型,所述的鑄球、鑄段模具包括分型面(14)垂直設置的模具體(1),在所述的分型面(14)上設有澆冒口(2)、分流澆道(4)和豎直的主澆道(3),在所述的分型面(14)上設有由多個鑄球模型構(gòu)成鑄球模型串,或者在所述的分型面(14)上設有由多個鑄段模型構(gòu)成的鑄段模型串(8),所述的鑄球模型串的一端或鑄段模型串(8)的一端與所述的主澆道(3)連通,其特征在于所述的鑄球模型串或鑄段模型串(8)的軸線與水平線呈±5°的夾角。
2. 按照權(quán)利要求1所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的鑄球模型串 或鑄段模型串(8)設置在所述的主澆道(3)的兩側(cè);在每個主澆道(3)上,所述的鑄球模型 串或鑄段模型串(8)設置的數(shù)量多于一個,且所述的鑄球模型串或鑄段模型串(8)之間等 距且互相平行。
3. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的鑄球模 型串或鑄段模型串(8)的軸線與水平線重合。
4. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于在水平方向 上,所述的分型面(14)上的兩個邊緣設多個排氣孔(12),孔口在所述模具體(1)的側(cè)面,在 分型面(14)上,所述的排氣孔(12)與鑄球模型或鑄段模型的最近距離為0. 2 5mm。
5. 按照權(quán)利要求4所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的排氣孔(12) 傾斜分布,從孔口向內(nèi)降低。
6. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述主澆道 (3)最低部低于所述的鑄球模型串或鑄段模型串(8)的最低部。
7. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的澆冒口(2) 上半部為放射狀;所述的澆冒口 (2)中部設置一瓶頸狀。
8. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的主澆道(3) 的數(shù)量多于一個;在所述的主澆道(3)上端,設補縮冒口 (5),所述的補縮冒口 (5)將分 流澆道(4)及主澆道(3)連通;在所述的補縮冒口 (5)上方設置通氣孔(6)。
9. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于所述的分流澆道(4)與所述的主澆道(3)的上端連通;所述的分流澆道(4)傾斜設置,從所述澆冒口 (2) 到主澆道(3)方向,為傾斜向下設置。
10. 按照權(quán)利要求1或2所述的垂直分型的鑄球、鑄段模具,其特征在于在所述的模具體(1)上的分型面的背面,設置多條縱向、橫向交叉的模具體應力槽(13)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種垂直分型的鑄球、鑄段模具,包括分型面垂直設置的模具體,在分型面上設有澆冒口、分流澆道和豎直的主澆道,在分型面上設有由多個鑄球模型構(gòu)成鑄球模型串,或者在分型面上設有由多個鑄段模型構(gòu)成的鑄段模型串,鑄球模型串的一端或鑄段模型串的一端與主澆道連通,鑄球模型串或鑄段模型串的軸線與水平線呈±5°的夾角。采用上述技術(shù)方案,將有限的空間合理排布,最大限度地發(fā)揮模具的效能;獨特的排氣設置,充分保障了鑄造腔體的液態(tài)金屬的流動暢通和順利排氣,確保鑄球、鑄段瞬間冷凝的環(huán)境,從而確保了產(chǎn)品質(zhì)量;安裝以及在實際生產(chǎn)中操作簡便,可進一步降低成本。
文檔編號B22C9/20GK101698220SQ200910220919
公開日2010年4月28日 申請日期2009年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月12日
發(fā)明者周利生, 周道宏, 王登國 申請人:安徽省寧國新寧實業(yè)有限公司
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